我廠原有105 kt／a煤氨和60 kt／a油氨生產(chǎn)系統(tǒng)各1套，2001年經(jīng)過節(jié)能改造后，使煤氨系統(tǒng)生產(chǎn)能力達到170 kt／a，而油氨系統(tǒng)則因原料重油價格持續(xù)上漲出現(xiàn)嚴重虧損，被迫于2002年3月停產(chǎn)。油氨裝置停產(chǎn)后，給我廠生產(chǎn)和公司內(nèi)部互供物料平衡帶來了許多不利因素，主要表現(xiàn)為：
(1)合成氨生產(chǎn)完全依靠無煙塊煤造氣，原料路線單一，由于煤價上漲且供應(yīng)無很好保證，大大降低了合成氨產(chǎn)量，致使生產(chǎn)和經(jīng)營困難重重，經(jīng)濟效益明顯下降。
(2)總氨產(chǎn)量削減后，為滿足硫酸廠復(fù)合肥生產(chǎn)用液氨的需要，化肥生產(chǎn)裝置一直處于低負荷生產(chǎn)，致使各產(chǎn)品單位成本上升。
(3)為油氨生產(chǎn)配套的空分裝置隨之停車，造成大量的氧、氮氣放空，致使空分生產(chǎn)成本大幅上升。
(4)合成氨生產(chǎn)過程中氫氮比嚴重失調(diào)，操作調(diào)節(jié)更加困難。
(5)凈化裝置的能力不能得到充分發(fā)揮，造成合成氨生產(chǎn)消耗高。
因此廠部經(jīng)過充分的調(diào)研論證，并積極借鑒蘭溪豐登化肥廠(多元料漿生產(chǎn))的改造經(jīng)驗，于2003年12月重新恢復(fù)氣化生產(chǎn)。
1 多元料漿工藝流程
將一定配比的石油焦、瀝青破碎、篩分，粒度≤10mm的混合原料經(jīng)皮帶輸送至球磨機進口料倉，然后通過螺旋輸送機送至球磨機進口，并加入一定比例的添加劑和清江水，磨出濃度60％左右的料漿；料漿經(jīng)貯槽緩沖和充分攪拌，由低壓料漿泵輸送至高位槽，再經(jīng)高壓料漿泵提壓至3.0MPa進入內(nèi)噴嘴，與外噴嘴的高壓氧進行氣流霧化，2種介質(zhì)在噴嘴出口處均勻混合進入氣化爐進行部分氧化反應(yīng)，生成主要含CO、H2的水煤氣進入激冷室，....
