平頂山煤業(yè)集團飛行化工公司合成氨老系統(tǒng)始建于1972年，以煤焦為原料，原料氣中少量CO、CO2的清除采用銅洗凈化工藝，銅洗之前串聯(lián)一套φ1000中壓聯(lián)醇裝置，氨合成φ1000的后置鍋爐流程�，F(xiàn)有裝置新鮮氣量為45000 Nm3／h，總氨產(chǎn)量為10萬t／a(其中甲醇2萬t／a)。因為該系統(tǒng)存在能耗高、安全性能差，“三廢”治理困難且費用高等弊端，所以本著節(jié)能降耗，改善環(huán)境的原則，公司對合成氨老系統(tǒng)進行高壓圈綜合技改，使總氨達到 13萬t／a，各項消耗都大幅度的下降，經(jīng)濟效益顯著提高。
1 精制氣由銅洗改為醇烷化工藝
銅洗工藝系統(tǒng)能牦高、安全性能差，“三廢”治理困難且費用高。為了節(jié)能降耗，改善環(huán)境，采用先進的非等壓醇烷化工藝代替。
1.1 改造前工藝流程
半水煤氣經(jīng)變換、變脫、脫碳、精脫硫，凈化后的氣體經(jīng)過壓縮機四段、五段提壓至13.0 MPa送至中壓甲醇進行甲醇化反應，其中反應生成的粗甲醇被冷卻、分離送往精餾工序生產(chǎn)精甲醇，氣體由中壓甲醇出來后送至銅洗工序，進行氣體的精煉，其出口微量值(CO＋CO2)降至25×10－6以下。精煉后的氣體送回壓縮機六段加壓至30 MPa左右送往氨合成工序進行氨的合成，生產(chǎn)出的液氨被送往氨庫。銅洗工藝由于技術落后，存在諸多缺點，如銅氨液容易泄漏造成環(huán)境污染；操作費用高，每年僅銅洗的操作費用就將近800....
